Metodologia TPM: o que é e quais são os seus objetivos? 

Realizar correções, promover a prevenção de falhas e principalmente ajudar na eliminação de perdas envolvidas no processo de produção: essas são as grandes metas de toda empresa que investe na metodologia TPM. 

Por definição, a metodologia TPM (Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total) busca promover a integração dos setores de manutenção e operação. A ideia é envolver todos os profissionais da empresa visando uma produção de qualidade superior e com uma linha produtiva com zero quebras, acidentes ou defeitos. 

No artigo de hoje convidamos você a entender o que é a metodologia TPM, quais são seus principais conceitos, benefícios e etapas de implantação.  

O que é a metodologia TPM? 

A metodologia TPM é uma ferramenta que tem como meta a oferta de estratégias e procedimentos para uma cadeia produtiva, de forma a garantir o funcionamento pleno de máquinas e recursos. Essa é uma técnica que permite padronizar operações e otimizar processos. 

A TPM é uma filosofia de gestão que visa aumentar a produtividade de um processo produtivo ao reduzir perdas, paradas e falhas.  

Para isso, ela promove a integração dos setores de manutenção e operação e se baseia em três grandes princípios: 

• Eliminar perdas envolvidas no processo de produção;  
• Maximizar a utilização do ativo industrial;  
• Garantir a geração de produtos de alta qualidade a custos competitivos. 

Estes princípios envolvem uma reorganização da empresa de forma a implantar uma cultura voltada a garantir maior integração entre homem, equipamento e produto.  

Visa também garantir o envolvimento de todos os departamentos, principalmente os de produção e manutenção, essenciais para o processo.  

Basicamente, a metodologia TPM transforma o modo de pensar em um processo produtivo, substituindo o “Eu produzo, você conserta” por “Eu e você produzimos juntos.” 

Principais estratégias a serem alcançadas pelo TPM 

A TPM é muito mais do que priorizar a qualidade da manutenção. Essa é uma filosofia gerencial que atua na organização geral e no comportamento das pessoas diante dos problemas. 

Para isso, a metodologia TPM segue algumas estratégias bastante claras: 

• Tornar possível a otimização e a eficácia dos sistemas de produção; 
• Focar na prevenção de todos os tipos de perdas de forma a assegurar zero falhas, zero acidentes e zero defeitos; 
• Garantir o envolvimento de todos os departamentos da organização, desde a área de vendas até a administração; 
• Garantir o envolvimento de todos na sua execução, desde o chão-de-fábrica até a alta gerência; 
• Condução das atividades com foco na perda zero de atividades de pequenos grupos. 

Pilares da metodologia TPM

A Metodologia TPM é uma revolução. Com ela, o trabalho de manutenção passa a constituir a preocupação e a ação de todos os colaboradores essa indústria. 

Mas, para conseguir isso, a metodologia de Manutenção Produtiva Total se baseia em 8 pilares, que são: 

1- Foco nas melhorias 

O primeiro grande pilar da metodologia TPM é buscar a melhoria contínua. Ou seja, só é possível evitar a perda de equipamentos quando toda a equipe consegue compartilhar esta visão.  

Para isso, todos devem identificar problemas e estarem dispostos a experimentar novos métodos para melhorar processos. 

2- Autonomia 

Na metodologia TPM cada membro da equipe funciona como um “agente de manutenção”. Ou seja, todos têm autonomia para zelar pela limpeza, inspeção e manutenção dos equipamentos e ativos.  

Isto garante que cada equipamento esteja sempre bem limpo e conservado, também ajuda a detectar falhas de forma precoce, permitindo que os técnicos de manutenção se encarreguem das tarefas mais pesadas.  

3- Gestão de qualidade 

 “Produzir com zero defeitos”: esse é um importante objetivo da metodologia TPM.  

Para alcançar isso, a gestão de qualidade e a implementação de processos internos para detectar falhas são importantes. A indústria deve aplicar ferramentas de análise de causa raiz para encontrar a origem dos defeitos e cortar esses problemas, quase literalmente, “pela raiz”.  

4- Manutenção planejada 

A manutenção planejada (corretiva planejada ou preventiva) é a melhor forma de evitar downtime e paragens imprevistas de máquinas e equipamentos, devendo ser feita em horários que não prejudiquem o dia a dia da empresa.  

5- Gestão de equipamentos novos 

Uma estratégia de TPM bem-sucedida depende de uma eficiente gestão de equipamentos novos.  

A experiência adquirida ao longo do tempo deve ser determinante na hora de comprar novos equipamentos ou desenvolver novos produtos para facilitar a manutenção.  

Essa estratégia pode ser mais simples, como escolher uma estratégia de limpeza mais eficaz ou mais complexa, como escolher um robô para diagnóstico automático de falhas, reduzindo erros de produção.  

6- Formação contínua 

Apostar na formação contínua do colaborador é mais um pilar importante da TPM. Sem conhecimento básico, os colaboradores não serão capazes de realizar a manutenção rotineira ou de identificar potenciais falhas.  

A ideia é melhorar as pessoas que vão garantir a melhoria de processos, mantendo a empresa atualizada com as constantes mudanças e evoluções disponíveis na gestão de um processo produtivo. 

7- Higiene e segurança no trabalho  

Um dos grandes objetivos da metodologia TPM é evitar acidentes de trabalho (zero acidentes, zero poluição e zero burnout). Diante disso, uma boa gestão de manutenção não só evita os acidentes de trabalho durante a manutenção em si, como também contribui para o bem-estar de todos os trabalhadores durante a operação. 

Para isso, a empresa deve se atentar a: 

• Inspeções nos equipamentos para garantir a segurança de todos os colaboradores; 
• Manutenções para aumentar a segurança de toda a operação; 
• Melhorias no ambiente de trabalho para evitar acidentes, como sinalização, iluminação, ergonomia etc. 

Além disso, este pilar tem relação direta com a adequação da indústria às normas de segurança, caso da NR-12, voltada à segurança do trabalho em máquinas e equipamentos. 

8- TPM ao nível administrativo 

O último pilar da TPM visa aplicar estes mesmos princípios ao nível administrativo da empresa. Isto é, toda a empresa deve adotar uma filosofia baseada na proatividade e na melhoria contínua dos processos, da logística ao planejamento das tarefas.  

Importância da metodologia TPM na indústria e no agro 

A metodologia de Manutenção Produtiva Total é aplicável a uma série de processos e empresas, caso do segmento industrial e do agronegócio, que possuem grande importância dentro da economia nacional. 

Nestes segmentos, a metodologia TPM visa a manutenção de equipamentos que busca alcançar a produção perfeita: 

• Sem quebras; 
• Sem pequenas paradas ou gargalos; 
• Sem defeitos; 

• Sem acidentes.  

Assim, seja no agro ou na indústria, a Manutenção Produtiva Total garante a otimização e a redução de tempo e de gastos de produção. Mas a TPM possui vantagens que vão muito além. São elas: 

• Melhoria da qualidade dos produtos; 
• Aumento da segurança operacional; 
• Elevação da eficiência dos processos industriais, gerando aumento da capacidade produtiva; 
• Aperfeiçoamento da cultura organizacional da empresa; 
• Aumento do faturamento e do lucro da organização; 
• Melhorias no ambiente de trabalho com consequente motivação dos colaboradores; 
• Redução de custos operacionais. 

Mas, para que todos esses benefícios sejam realmente conquistados pela indústria e pelo agro, é essencial que a metodologia TPM seja bem aplicada.  

Para isso, seguir os pilares já apresentados é um ponto de partida essencial. Mas é também importante seguir algumas etapas para sua implementação, como você verá a seguir. 

Como implantar a metodologia? Confira as principais etapas! 

Como você verificou até agora, a implantação da metodologia TPM em uma indústria ou no agro é extremamente importante.

Para isso é preciso que os gestores fiquem atento a alguns pontos relevantes, representados por 15 etapas: 

1- Realize o anúncio da TPM aos colaboradores da empresa, anunciando claramente as intenções e falando regularmente sobre os benefícios da sua implementação. 

2- Lançar um programa de educação formal que visa educar a todos na organização sobre as atividades do TPM. 

3- Crie uma estrutura de suporte organizacional. Nela, é preciso incluir membros de todos os níveis da organização – da gerência ao chão de fábrica. 

4- Identifique uma área para um programa piloto do TPM. 

5- Concentre-se na restauração de equipamentos para melhorar as condições de trabalho. 

6- Comece a medir a eficácia geral do equipamento (OEE). 

7- Tenha colaboradores para investigar as principais causas de tempo de inatividade de uma máquina. Essa equipe examinará os processos atuais do operador e as opções de reparo, criará um plano para interromper os gargalos e, em seguida, agendará um tempo para colocar o plano em ação. 

8- Descreva um plano de implantação principal detalhado, que deve incluir quais recursos serão necessários, a restauração e aprimoramento de equipamentos, sistemas de gerenciamento de manutenção e novas tecnologias. 

9- Início da TPM. 

10- Melhorar a eficácia de cada peça de equipamento. 

11- Desenvolva um programa de manutenção autônoma para os operadores 

12- Desenvolva um programa de manutenção preditiva ou preventiva. 

13- Realize treinamento para melhorar as habilidades de operação e manutenção. 

14- Desenvolva um programa inicial de gerenciamento de equipamentos aplicando princípios de manutenção preventiva durante o processo de design do equipamento. 

15- Promova a mentalidade de melhoria contínua de processos e procedimentos. 

Diante de tudo que foi visto, fica claro entender que a metodologia TPM envolve, acima de tudo, as pessoas, motivando-as a serem mais participativas, já que eles são e sempre serão, os principais elementos de qualquer empresa. 

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